「訂單只有5片都要下單做」這是臺灣一家工業儲存裝置製造公司，每天應付少量多樣訂單的生產，所要面對的營運考驗，但為了讓工廠能應付處理各種訂單、急單，不只要具備有靈活彈性的生產調度的能耐，甚至還得因應後疫情時代新常態，加快集團轉型腳步，這也成了宜鼎國際資訊部門所要面對的IT大挑戰，要透過持續優化流程改造IT加以解決。 長年少量多樣的訂單型態，讓IT成為滿足營運所需的重要推手 與其他製造業不同，由於宜鼎的工控產品，大多屬於少量多樣的訂單型態，如工業用SSD等，單是建立的產品料號就有多達11萬項，一共累積至少10萬張BOM表，更得應付每天超過200多筆生產工單，來滿足這些客製化需求，以服務全球逾3千家企業顧客。 廖德璋在2014年接掌資訊主管一職時，當時，宜鼎營運發展正從草創進到成長擴張的階段，因此，他便依據公司當時的發展，來制定相對應的IT資訊策略與執行計畫。身為臺灣第一家工控記憶體模組供應商，多年來，宜鼎的經營腳步不只與時俱進，也持續運用IT優化生產流程，就在兩年前，武漢肺炎疫情還沒出現前，宜鼎就開始推動組織內部數位轉型，因為宜鼎高層相當清楚，工業4.0的關鍵是IT與數位化，早在多年前，宜鼎就展開一系列IT優化改造工程，來為之後的轉型路做準備，為此，還特地升格IT，改設資訊處，升為內部一級單位，並由宜鼎國際資訊處副總經理廖德璋，一肩擔起了這個關鍵任務。 他回憶，2014年剛上任時，當時資訊部門員工僅有3人，所以很多時候，IT常常一人當多人用，因此，他進來第一件事，就是先重新安排工作職務與建立明確分工，並依據系統功能將關鍵核心業務概分為ERP與非ERP兩類。即使後來，IT人員增加到現在的14人，他依然維持這樣的作法，「ERP是製造業的核心命脈，得要優先確保它可不中斷且穩定運作。」他說。 宜鼎在2005年成立隔年，便導入了ERP系統，後來隨著營運成長，在使用5年之後也更新一代，之後就一直延用到現在，即使10年來都用一套ERP系統，宜鼎資訊部門也持續透過在既有系統上，增加各種客製功能，來回應業務單位不同需求。 由於宜鼎的資訊服務系統，至今多數是自行開發，包括CRM、PCS、PLM系統等，僅少數系統例外，如ERP，但長期下來，隨著公司發展規模逐漸壯大，需要加入更多的客製功能，來滿足業務上的推動，使得這些系統變得日益複雜而難以整合，這也成了宜鼎IT團隊的另一個考驗。為了要解決這個難題，廖德璋先是界定問題，並重新審視梳理系統，讓各自系統及其資料庫能夠達成資料整合，再透過API方式串接，逐步整合這些系統的功能與服務。 應用系統與服務在切分後，也讓整個系統運作更具擴充與延展性，但是要幫助這家公司從成長期，要跨越到壯大期，甚至進到成熟的發展階段，單靠現有IT架構，已無法跟上公司發展成長。因此，宜鼎在2013年時決定導入虛擬化技術，從集中整併IT架構做起，在廖德璋接掌之後，更全面擴大導入，將舊有的系統與新系統，逐一轉換到虛擬化環境，就連關鍵核心系統ERP，後來都改用VM方式，來提供原有的資訊服務，之後更將其進一步延伸到了災難恢復。 引進HCI超融合架構建立新的災難恢復機制，確保工廠生產不中斷 由於宜鼎在異地備援機制，是採用主／備援中心的模式，在汐止總部設置主要資訊機房，另一座異地備援的機房則設在宜蘭廠，一旦汐止的資訊服務中斷時，還可以切換到宜蘭備援機房，來支撐工廠生產。 儘管使用虛擬化技術，簡化了異地災難備援的建置，但卻遇到無法很快將中斷系統或服務恢復的問題，廖德璋表示，先前一旦主機房的服務中斷後，至少半天到一天，備援機房才能完成接手，這段停機期間，就可能造成公司營運受影響。後來，他決定採用HCI超融合架構，來建立新的災難恢復機制。 在2018年導入HCI架構後，宜鼎先是部署了具有6臺節點主機的HCI叢集，並優先將採取經常備份，屬於核心服務的Tier 1系統，例如ERP、CRM、MES系統與重要的檔案伺服器都放進HCI環境執行。他說，透過HCI架構，現在即使汐止機房因停電停機時，另一間宜蘭廠在30分鐘內就可以將系統全部重啟，並且保持兩地資料同步在一小時內的誤差，可將停機影響降到最低，確保產線運作維持穩定。 他表示，使用超融合架構有幾個好處，首先是擁有更大擴充彈性，其次，它的資料互相抄寫粒度更細膩，而且壓縮功能較好，資料壓縮後，不僅加快兩地資料抄寫，資料更新的時間差也大大縮短，且在反應速度上，較傳統虛擬機器更快。 不僅如此，在歷經多次IT架構調整，宜鼎2年前也展開了混合雲、多雲的網路服務架構的部署，目前該公司不少非關鍵性應用已搬上公有雲，包括文書處理、郵件與視訊會議服務等，至於關鍵性應用則繼續放在本地私有雲環境。 除了翻新內部IT架構，資訊部門後來也因應該公司朝向智慧工廠發展，除了在工廠導入MES製造執行系統之外，這幾年，更從接單流程、交期預估到生產排程著手，加入各種智慧化管理方式，以便於讓工廠運作能更有效率。 雖然與傳統IT相比，工廠更注重廠區內OT機臺管理與產線數據蒐集，並做有效運用，來提高生產效率，但不論如何，廖德璋認為，IT任務始終不變，就是維持公司營運成長，「我們沒有慢的理由」他再三強調，製造業IT必須要走在最前線，甚至必須要跑比老闆更前面，才能夠幫助公司持續發展成長。 打造接單到生產一條龍資訊服務，以克服少量多樣生產挑戰 尤其，為了克服少量多樣生產難題，他們從前端的接單流程下手，設計一套從接單、交期預估，到整個生產排程串接的一條龍資訊服務，更將這個服務稱為i發單。 以往，生管部門接單後，便會根據料況、產能情況，回覆適當的交期給前線的業務人員，但有時得重新調整交期，例如因應急單、插單等變動情況，因此常常得由老練資深生管人員才能接手處理。但為了打造資訊服務到生產一條龍作業，資訊部門先是建立一套工單回復交期與發單系統，他們從過去接單、庫存料況、交期等相關資訊，來設計出一套基於業務邏輯與生產規則的判斷方式，可提供優化發單建議，作為輔助生管人員給出預估交期的參考依據。 廖德璋表示，以前需由生管人員到各系統逐一查詢後，才能夠根據判斷回覆對方交期，現在有了這套系統，直接能將這些參考資訊統一集中在同一系統介面上即時呈現，讓使用者一目了然，而且還可依據接單狀況、料件庫存、採購、成品庫存情況加以綜合判斷後，自動給出一個預估交期時間，讓生管人員可以依據它來決定是否要發工單，以利於後續作業進行。 只是這階段產生出的發單建議，仍需要人工處理，直到去年底，i發單服務發展到了上線的第2階段，進一步提升自動化程度，他表示，這套系統至今已可根據客戶客製需求、工單開立規則與多張訂單交期合併，做到自動開立製令。 他還指出，現階段已有7～8成訂單都可以透過這樣的方式完成，讓業務員可以很快向顧客回報，而且交期預估的準確度有達到9成以上。 甚至在導入i發單後，不僅在處理訂單作業效率提升28%，還因而加快了工廠SMT製程的排程作業，讓經過SMT加工完的PCB電路板，能夠很快進到下一階段的功能測試、成品包裝與檢測等步驟。 舉例來說，以前，一條SMT產線的生產排程，從補料、確認料況、領料，完成簽核，通常需要近兩個工作日，約13小時，但採用i發單服務後，現在僅須原來一半時間，約7.5小時就完成，大大縮短產線作業處理時間。再下一階段，除了要提供智慧化交期查詢，還要做到可依據成品產能來計算生產排程，生管人員可以更快確認工單、回覆交期，接著進到產線生產。 除了提供整合性資訊服務，宜鼎近來開始於工廠內導入行動化，讓作業員只須簡單透過一臺平板或簡易電腦，就能完成製造現場盤點與卡控作業。並藉由RWD網頁設計，能根據系統介面與使用裝置，來自動調整呈現方式，讓操作員可在產線、倉庫及物流成品出貨區作業上來使用，來提高盤點正確率以及工作效率。 後來，宜鼎資訊團隊更運用盤點系統與行動化，來建立生產過程的全序號管理機制，從而實現可追溯的生產履歷。他表示，這個生產履歷服務，不只可用來追溯工控品項從生產到出貨所有的過程記錄，甚至連每片SMT電路板生產的每一個環節都能追蹤得到，因此一旦有某一批貨品質或製程出現問題，馬上就能回溯，調出所有生產過程記錄，迅速查出有問題的物料或製程環節，將損害降到最低。 由於今年COVID-19全球疫情爆發，加上中美貿易戰的衝擊，加速企業轉型需求，這也讓宜鼎加快轉型的腳步，特別是在後疫情時代，廖德璋也提到說，許多思維和作法都要重新調整，像是以前同一個產品品名能在全球通用，但現在就行不通，例如工廠將每批產品出貨給客戶前，得先須區分是屬於中國或美國產地，就連很多物料也都要一分為二，無法再像以前同一種用料，其產品就能銷往全球，如此一來，這也使得產線上的生產管控比以前更加複雜。這也成了IT部門下一階段的新挑戰，他目前還在摸索，面對後疫情時代帶來的製造布局改變，該如何運用IT持續幫助工廠加強生產管理，能夠做到有品質的交期，履行對於客戶承諾。