淡江媒體報導

【iThome Online】 為克服工廠少量多樣的生產挑戰,宜鼎靠IT打造一條龍資訊服務

刊登時間 2020/08/20 撰寫 報導來源連結

「訂單只有5片都要下單做」這是臺灣一家工業儲存裝置製造公司,每天應付少量多樣訂單的生產,所要面對的營運考驗,但為了讓工廠能應付處理各種訂單、急單,不只要具備有靈活彈性的生產調度的能耐,甚至還得因應後疫情時代新常態,加快集團轉型腳步,這也成了宜鼎國際資訊部門所要面對的IT大挑戰,要透過持續優化流程改造IT加以解決。

長年少量多樣的訂單型態,讓IT成為滿足營運所需的重要推手

與其他製造業不同,由於宜鼎的工控產品,大多屬於少量多樣的訂單型態,如工業用SSD等,單是建立的產品料號就有多達11萬項,一共累積至少10萬張BOM表,更得應付每天超過200多筆生產工單,來滿足這些客製化需求,以服務全球逾3千家企業顧客。

廖德璋在2014年接掌資訊主管一職時,當時,宜鼎營運發展正從草創進到成長擴張的階段,因此,他便依據公司當時的發展,來制定相對應的IT資訊策略與執行計畫。身為臺灣第一家工控記憶體模組供應商,多年來,宜鼎的經營腳步不只與時俱進,也持續運用IT優化生產流程,就在兩年前,武漢肺炎疫情還沒出現前,宜鼎就開始推動組織內部數位轉型,因為宜鼎高層相當清楚,工業4.0的關鍵是IT與數位化,早在多年前,宜鼎就展開一系列IT優化改造工程,來為之後的轉型路做準備,為此,還特地升格IT,改設資訊處,升為內部一級單位,並由宜鼎國際資訊處副總經理廖德璋,一肩擔起了這個關鍵任務。

他回憶,2014年剛上任時,當時資訊部門員工僅有3人,所以很多時候,IT常常一人當多人用,因此,他進來第一件事,就是先重新安排工作職務與建立明確分工,並依據系統功能將關鍵核心業務概分為ERP與非ERP兩類。即使後來,IT人員增加到現在的14人,他依然維持這樣的作法,「ERP是製造業的核心命脈,得要優先確保它可不中斷且穩定運作。」他說。

宜鼎在2005年成立隔年,便導入了ERP系統,後來隨著營運成長,在使用5年之後也更新一代,之後就一直延用到現在,即使10年來都用一套ERP系統,宜鼎資訊部門也持續透過在既有系統上,增加各種客製功能,來回應業務單位不同需求。

由於宜鼎的資訊服務系統,至今多數是自行開發,包括CRM、PCS、PLM系統等,僅少數系統例外,如ERP,但長期下來,隨著公司發展規模逐漸壯大,需要加入更多的客製功能,來滿足業務上的推動,使得這些系統變得日益複雜而難以整合,這也成了宜鼎IT團隊的另一個考驗。為了要解決這個難題,廖德璋先是界定問題,並重新審視梳理系統,讓各自系統及其資料庫能夠達成資料整合,再透過API方式串接,逐步整合這些系統的功能與服務。

應用系統與服務在切分後,也讓整個系統運作更具擴充與延展性,但是要幫助這家公司從成長期,要跨越到壯大期,甚至進到成熟的發展階段,單靠現有IT架構,已無法跟上公司發展成長。因此,宜鼎在2013年時決定導入虛擬化技術,從集中整併IT架構做起,在廖德璋接掌之後,更全面擴大導入,將舊有的系統與新系統,逐一轉換到虛擬化環境,就連關鍵核心系統ERP,後來都改用VM方式,來提供原有的資訊服務,之後更將其進一步延伸到了災難恢復。

引進HCI超融合架構建立新的災難恢復機制,確保工廠生產不中斷

由於宜鼎在異地備援機制,是採用主/備援中心的模式,在汐止總部設置主要資訊機房,另一座異地備援的機房則設在宜蘭廠,一旦汐止的資訊服務中斷時,還可以切換到宜蘭備援機房,來支撐工廠生產。

儘管使用虛擬化技術,簡化了異地災難備援的建置,但卻遇到無法很快將中斷系統或服務恢復的問題,廖德璋表示,先前一旦主機房的服務中斷後,至少半天到一天,備援機房才能完成接手,這段停機期間,就可能造成公司營運受影響。後來,他決定採用HCI超融合架構,來建立新的災難恢復機制。

在2018年導入HCI架構後,宜鼎先是部署了具有6臺節點主機的HCI叢集,並優先將採取經常備份,屬於核心服務的Tier 1系統,例如ERP、CRM、MES系統與重要的檔案伺服器都放進HCI環境執行。他說,透過HCI架構,現在即使汐止機房因停電停機時,另一間宜蘭廠在30分鐘內就可以將系統全部重啟,並且保持兩地資料同步在一小時內的誤差,可將停機影響降到最低,確保產線運作維持穩定。

他表示,使用超融合架構有幾個好處,首先是擁有更大擴充彈性,其次,它的資料互相抄寫粒度更細膩,而且壓縮功能較好,資料壓縮後,不僅加快兩地資料抄寫,資料更新的時間差也大大縮短,且在反應速度上,較傳統虛擬機器更快。

不僅如此,在歷經多次IT架構調整,宜鼎2年前也展開了混合雲、多雲的網路服務架構的部署,目前該公司不少非關鍵性應用已搬上公有雲,包括文書處理、郵件與視訊會議服務等,至於關鍵性應用則繼續放在本地私有雲環境。

除了翻新內部IT架構,資訊部門後來也因應該公司朝向智慧工廠發展,除了在工廠導入MES製造執行系統之外,這幾年,更從接單流程、交期預估到生產排程著手,加入各種智慧化管理方式,以便於讓工廠運作能更有效率。

雖然與傳統IT相比,工廠更注重廠區內OT機臺管理與產線數據蒐集,並做有效運用,來提高生產效率,但不論如何,廖德璋認為,IT任務始終不變,就是維持公司營運成長,「我們沒有慢的理由」他再三強調,製造業IT必須要走在最前線,甚至必須要跑比老闆更前面,才能夠幫助公司持續發展成長。

打造接單到生產一條龍資訊服務,以克服少量多樣生產挑戰

尤其,為了克服少量多樣生產難題,他們從前端的接單流程下手,設計一套從接單、交期預估,到整個生產排程串接的一條龍資訊服務,更將這個服務稱為i發單。

以往,生管部門接單後,便會根據料況、產能情況,回覆適當的交期給前線的業務人員,但有時得重新調整交期,例如因應急單、插單等變動情況,因此常常得由老練資深生管人員才能接手處理。但為了打造資訊服務到生產一條龍作業,資訊部門先是建立一套工單回復交期與發單系統,他們從過去接單、庫存料況、交期等相關資訊,來設計出一套基於業務邏輯與生產規則的判斷方式,可提供優化發單建議,作為輔助生管人員給出預估交期的參考依據。

廖德璋表示,以前需由生管人員到各系統逐一查詢後,才能夠根據判斷回覆對方交期,現在有了這套系統,直接能將這些參考資訊統一集中在同一系統介面上即時呈現,讓使用者一目了然,而且還可依據接單狀況、料件庫存、採購、成品庫存情況加以綜合判斷後,自動給出一個預估交期時間,讓生管人員可以依據它來決定是否要發工單,以利於後續作業進行。

只是這階段產生出的發單建議,仍需要人工處理,直到去年底,i發單服務發展到了上線的第2階段,進一步提升自動化程度,他表示,這套系統至今已可根據客戶客製需求、工單開立規則與多張訂單交期合併,做到自動開立製令。

他還指出,現階段已有7~8成訂單都可以透過這樣的方式完成,讓業務員可以很快向顧客回報,而且交期預估的準確度有達到9成以上。

甚至在導入i發單後,不僅在處理訂單作業效率提升28%,還因而加快了工廠SMT製程的排程作業,讓經過SMT加工完的PCB電路板,能夠很快進到下一階段的功能測試、成品包裝與檢測等步驟。

舉例來說,以前,一條SMT產線的生產排程,從補料、確認料況、領料,完成簽核,通常需要近兩個工作日,約13小時,但採用i發單服務後,現在僅須原來一半時間,約7.5小時就完成,大大縮短產線作業處理時間。再下一階段,除了要提供智慧化交期查詢,還要做到可依據成品產能來計算生產排程,生管人員可以更快確認工單、回覆交期,接著進到產線生產。

除了提供整合性資訊服務,宜鼎近來開始於工廠內導入行動化,讓作業員只須簡單透過一臺平板或簡易電腦,就能完成製造現場盤點與卡控作業。並藉由RWD網頁設計,能根據系統介面與使用裝置,來自動調整呈現方式,讓操作員可在產線、倉庫及物流成品出貨區作業上來使用,來提高盤點正確率以及工作效率。

後來,宜鼎資訊團隊更運用盤點系統與行動化,來建立生產過程的全序號管理機制,從而實現可追溯的生產履歷。他表示,這個生產履歷服務,不只可用來追溯工控品項從生產到出貨所有的過程記錄,甚至連每片SMT電路板生產的每一個環節都能追蹤得到,因此一旦有某一批貨品質或製程出現問題,馬上就能回溯,調出所有生產過程記錄,迅速查出有問題的物料或製程環節,將損害降到最低。

由於今年COVID-19全球疫情爆發,加上中美貿易戰的衝擊,加速企業轉型需求,這也讓宜鼎加快轉型的腳步,特別是在後疫情時代,廖德璋也提到說,許多思維和作法都要重新調整,像是以前同一個產品品名能在全球通用,但現在就行不通,例如工廠將每批產品出貨給客戶前,得先須區分是屬於中國或美國產地,就連很多物料也都要一分為二,無法再像以前同一種用料,其產品就能銷往全球,如此一來,這也使得產線上的生產管控比以前更加複雜。這也成了IT部門下一階段的新挑戰,他目前還在摸索,面對後疫情時代帶來的製造布局改變,該如何運用IT持續幫助工廠加強生產管理,能夠做到有品質的交期,履行對於客戶承諾。